自动化生产线设计论文（最终版）-飞外

论文是各专业学员都必须完成的集中实践性教学环节，不能免修。要求每位学员在学校指定的指导教师的指导下，独立完成论文的写作，下面小编带来的是自动化生产线设计论文，希望对你有帮助。

【摘 要】本文以通过自动化设计的实践过程对自动化设计做以简述，叙述了自动化设计的大致设计过程，设计过程中需要准备、注意的事项。

【关键词】自动化；装配线；设计

0.前言

近些年随着我国公民生活水平的不断提高，人们的消费水平也在不断提高，这也增长了人们对汽车、家电等工业制成品的需求。而同样经济危机也同样在影响着人们的消费行为，促使现代工业改变传统的粗放型生产模式，而取代的则是自动化高效率的精益生产方式。现代的自动化生产方式不但提高了生产效率，也节约了人力成本，改善了劳动条件。现代精益生产、工业机器人以及电子控制技术的高端结合也促使了自动化控制技术更好的工业生产中展开。本文则通过实例简要介绍自动化生产线的设计过程，并对设计过程中可能产生的问题进行举例，分析，解决。

自动化生产线多以全自动、半自动的形式体现，半自动化生产线会将一部分机器难以胜任或从成本上考虑并不经济的的操作由人工代替。以下对自动化生产线设计做以简要描述。

1.熟悉产品的生产工艺

熟知产品生产工艺才能更好的依据产品的特点、特殊性来设计生产线，同时生产工艺也(主要社会关系怎么填？原则上来说，主要的社会关系成员指的是本人的旁系亲属，如岳父母、分居的兄弟姐妹、伯叔姑姨舅、甥侄等，还包括和本人关系较密切或本人受其影响较大的亲友、同学等。)是一个产品装配过程的完整体现，通常生产工艺会对产品生产过程中的每一步进行详细要求，说明，并规定相应的合格标准。因此熟知产品的生产工艺是设计前必做的准备。生产工艺多以工艺指导书的形式体现。

2.自动化生产线节拍分析

明确产品的生产节拍，并对生产线各工位进行节拍分析。产品的生产节拍决定产品的产量，生产线的效率是指生产线单位时间内生产出成品或半成品的时间，它是一个生产线验收合格的重要指标。需要对各个工位进行节拍分析，整合小节拍工位，消除瓶颈工位，减少不必要的操作。生产节拍是由工艺操作时间和辅助作业时间二者组成，首先要计算生产线的平衡率，公式为：

线体平衡率=（所有工序节拍之和×100%）/（瓶颈工序节拍×人员）

=（65+24+58+51.5+58.3+52.3+39.6+62+64.6+66.1）/10/66.

1=81.9%

其次确定生产线节拍，因为自动化装配生产线中节拍最长的工位限制其他工位的运行，因此一个生产线的生产节拍就是运行时间最长的工位节拍。设计过程中需要考虑最长节拍工位能否缩短运行时间，减少节拍瓶颈，尽量使各个工位的运行节拍保持均衡。

3.确定产品的设计方案

通过多个方案对比，寻找最优方案，要求方案简单易用，易于实现，尽可能少的人工操作，并在满足所有功能工况的前提下考虑成本、效率。确定方案后进行生产线的三维模型设计，绘制二维工程图。

（1）根据产品的结构形式来确定生产线的传送方式及零部件的上下料方式。常用的主要有倍速链输送，皮带输送，转盘输送，滚轮输送，振动盘供料，机械手供料等；其次需要确定产品的分隔与换向，通常在工位上需要安装或检测零件时，对产品进行分隔且脱离传送并进行精确定位，以实现在没有其他外力干扰的情况下对产品进行装配、加工、检测。而产品的换向分为X、Y、Z三个自由度方向的变换，可通过转向气缸、分度盘、凸轮分度器及特定机械工装来实现旋转功能。分隔过程中由于各工位节拍不一致，会有等待现象，如果等待过长需要设计暂时存料的料垛。

（2）对于涉及到多个型号产品的自动化装备线需要考虑增加快换工装，对于日后更新新产品来说不仅可以节省生产成本，还可以快速反应产品的需求，以减少库存，降低累积成本。快换工装通过定位销及销套来实现精准定位。

（3）绘制气动原理图，确定各工位的举升、夹紧、直线运动、转动等方案后，需要依工作站的运行方式绘制气动原理图，对于举升等受重力因素影响或在紧急停电停气的情况下禁止工装运动的场合需要在气动元件进出气口增加气控单向阀，同样阀片需要选择三位五通中空阀，这样可以避免在停电停气的情况下气动元件误操作造成危险。

（4）绘制现场工艺布局图，依照产品的生产工艺，确定产品装配的各工位后，需要依照现场情况合理布局各工位位置，绘制现场工艺布局，将各个工位有序的串联或并联到一起。同时需要依据客户需要布局现场气源气路、电控线槽等的走线方式，大致分为地面布线和桥架上布线，需要计算气管、电线、线槽等的有效长度，在采购时通常需预留10%，以避免在实际生产过程中不能有效利用出现短缺。

（5）设计原则，在满足功能的前提下，需要考虑人工操作舒适化，工艺步骤最少化，设计过程最简化，设计成本最小化。通常设计过程中需要采购的定位销、销套、把手、传感器、plc等外购标准件尽量统一，便于统一管理、互换，且美观。

（6）特殊专机应用，对于拧紧螺钉需要采购专用的拧紧枪；铆接铆钉用专用的铆钉枪；特殊铆钉需要用专用的压机；助力需要用平衡吊；适时距离需要用伺服电机带动滚珠丝杠；这些特殊用途专机有专门厂家生产，可以直接采购，避免设计周期超时和经验上的不足。

4.绘制三维图和二维工程图

现代自动化工业对与三维软件的需求是与日俱增，当然并不强调对于软件的广泛性，因为对于软件的需求有一款能满足设计要求就可以，不必追求学习过多的三维软件，最重要的还是在设计过程中对于自动化设计的经验。自动化行业常用的设计软件有Solidworks、Proe等。二维工程图出图可以直接用三维软件出图，也可依各人习惯采用CAD或者CAXA等二维工程图软件。

5.结束语

以上是个人对于自动化生产线设计过程中的一点拙见，当然设计过程是复杂繁琐，且周期较短，需要不断的接触不同的项目来总结经验。

【参考文献】

[1]李绍炎.自动机与自动线.清华大学出版社出版社，2007/2/1.

[2]丁加军，盛靖琪.自动机与自动线[J].机械工业出版社，2011/06/01.

实训小结

时间过的真快, 转眼间两周的实训时间就过了, 在过去的两周内我们小组在自动化生产线实验 室进行了为期两周的实训练习。 通过这段时间的切身实践,我们收获了很多,一方面学习到了许多以前没 学过的专业知识 与知识的应用, 另一方面还提高了自己动手做项目的能力; 还令我学会了一些如何在社会 中为人处事的道理。

本次实训的指导老师是何老师和马老师。在实训拉开帷幕时,指导老师马老师首先给我们讲解了 一下本次实训的目的、要求、主要内容及任务安排。从他的讲解我们了解到本次实训分两个阶段进行,阶 段一是在第一周做好自动化生产线的前三个单元站——即供料单元、搬运单元和操作手单元,阶段二是在 第二周做好自动化生产线的后三个单元站——即检测单元、加工单元和提取安装单元,并完成实训报告和 实训小结。

实训开始后, 我们按照指导老师的要求, 每 5至 6人组成一个小组, 根据大家的工作习惯和相互了 解情况,我们团队共有 6位成员组成(钟 **、陈 **、陈 **、王 **、林 **和我 ,经过推举我作为小组组长。 组成团队后,为了便于开展实训工作, 同时也能够使团队成员确定个人实训任务,根据指导老师给 定的要求我们的主要任务就是做好自动化生产线个单元站的编程调试工作,并写出此次实训各站的控制要 求和控制工艺流程,以及画好各站的机械简图、电气原理图、安装接线图和详细程序。因此,我根据整个 实训的安排进行了详细的任务分工,使团队成员在每个阶段工作时都能够各司其职,才尽其用。经过讨论 我安排钟 **、陈 **、王 **三人负责程序的设计编写;林 **和我负责程序的调试工作;陈 **则负责文本的书 写。整个实训过程中所有队员都应该参与到程序的设计当中随时做好对程序提供更好的解决方案。

本次实训,是对我们能力的进一步锻炼,也是一种考验。从中获得的诸多收获,也是很可贵的,是 非常有意义的。不过在进行当中困难是随处可见的。

就像刚开始做第一个单元的时候, 我们在编写好程序准备开始进行调试的时候。 由于技术原因, 电 脑和 PLC 一直无法连接,在经过多种途径都无法解决问题的

时候我们求助于指导老师马老师,原来调节电 脑的搜索 PLC 波特率的大小才使得电脑能够正常连接到 PLC 。

还有在供料单元的调试过程中,可能是由于人为的原因,摆动气缸在摆动到吸取工件位置的时候, 无法使真空吸盘吸取工件,检查其原因,发现原来是摆臂和工件位置没有准确对应。因此,在不得已的情 况下我们调整了摆臂和工件的位置,这才使得真空吸盘能够完全吸取工件。而在调试过程中,我们也发现 若摆动气缸摆臂在推料的同时还是处于工件位置,很容易就会造成机械碰撞,以至使器件损坏。因此,我 们在程序上添加了一条能够让摆臂在推料的同时向右旋转一定角度,避免发生机械碰撞。

实训中遇到的问题是无奇不有, 但在我们的努力下一个个都迎刃而解。 在解决问题的时侯我也感受 到,只要平时细心一点就可以避免很多不必要的错误;同时,洞察能力也是发现错误,并解决问题的关键。 所以这也提高了我们的洞察能力。

在此次实训中我们学到了许多新的知识。 原来我认为刚学的时候学的内容太难懂很难学, 现在想来, 有些其实并不难,关键在于理解。在这次实训中还锻炼了我们其他方面的能力,提高了我们的综合素质, 也使我们更加有团队精神。 最后,我要感谢学院安排这次十分有意义的实训。同时,也要感谢为这次实训 默默付出的老师。

冲压自动化生产线安全操作规程【详细版】

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1、目的 为规范公司设备操作安全方面的要求，人员人身安全及设备安全运行，特制订本规程

2、适用范围 本规程适用于冲压自动化生产线作业的安全操作

3、职责 制造部负责制定设备安全操作规程，负责设备的故障维修及定期检修维护，设备正常安全运行，并对使用人的使用保养情况予以监督检查

4、各使用部门严格按照安全操作规程的要求操作机械设备，定期保养维护，设备及保护人身安全。

5、操作规程

5.1开机前，按设备润滑图表注油，检查油路是否畅通。

5.2打开压缩机及干燥机开关，开启压缩空气调节系统压力：气压不足0.5Mpa压力机不能工作；离合器工作压力为0.5-0.6Mpa，由机床总进气口处的调压阀调整；制动器制动汽缸气压为0.2-0.3Mpa，由机身左侧箱内储气筒端上的调压阀调整。

5.3检查储油泵润滑脂是否足够(油杯1/3-2/3处)，并将油泵水杯积水、杂物放干净。 5.4检查送料机工作气压是否到达0.5MPa，将送料机的压力调节器旁的积水杯杂质排放干净。

5.5检查储油泵、管接头是否漏油，损坏或有压扁堵塞现象。 5.6检查冲床靠右后侧的油泵是否有异常声响。

5.7操作前必须将控制柜上选择寸动状态，严禁用连续行程试机操作。 5.8启动主电机空转1-3分钟注意是否有异常声音。

5.9检查传动轴、飞轮、连杆连接的螺栓、防护罩有无松动，气压等仪表显示是否符合开机条件，模具安装是否可靠，安全及各项监测装置、仪表是否正常有效，工作区域内有无无关工件、杂物，如有异常即时停机填单报修。

5.10检查送料辊及矫正辊内有无杂物，挡料轮螺丝是否松动。

5.11检查涂油（冷却）装置中的防锈油（乳化液）是否足够，不足及时注入。

6、启动冲床

6.1启动总电源后，按下操纵盒上的电机启动按钮，电机启动过程，观察变频器上的指示值，稳定后方可操作下一步。

6.2电机启动后，先打到寸动状态，然后双手运行寸动操作两个行程，凸轮角度值在345°—+10°范围，运行准备指示灯亮后转到单次运行状态。寸动功能仅用于点动操作机台使滑块下行，注意不可长时间按动，更不能直接用于冲连续冲压生产。否则会造成离合器摩擦片发热损坏。

6.3单次行程操作：转动选择开关到单次行程位置，双手同时按下双手运行按钮，直到凸轮角度显示值超过180°后，方可松开按钮，冲床滑块可自动回到上死点，凸轮指示值为0°。若在0—180°范围松开任何一个启动按钮，冲床即可停止。此时，须回“寸动”状态才能使冲床回到上死点，重新进行“单次”工作。

6.4单次启动后，转换成连续状态工作，将旋钮拨到“连续”状态，双手同时按下工作台绿色启动按钮，持续至少6秒钟以上，冲床正常运行，可松开双手，进行连续冲工作。6.5进入连续工作前，应将安全保护装置打开，误送检知装置接通确认正常后方可连续冲生产。 6.6急停操作：在操作期间，如因故障须立即停车时，可按下急停按钮，使主电机断电，滑块也停止运动，在排除故障后，应先使急停按钮复位，方能重新开动电机。急停后滑块停在任意位置，要想进行“单次”或“连续”行程，要先将按钮转到“寸动”，按下按钮至上死点。

6.7工作完毕后停机时应先将连续状态改为手动状态，双手运行将滑块寸动至下死点。然后打到断开状态、按电机停止按钮、电源关闭旋钮，后断开总电源，压缩空气源。

7、注意事项

7.1冲床运行过程中必须开启光电保护装置及模具上的误送检知装置。

7.2操作过程必须时刻关注生产线运行情况，严禁与他人闲谈，禁止酒后或精神疲劳时上岗操作。禁止二人以上同时操作冲床。若需要时，必须有专人指挥并负责控制开关的操作。7.3操作过程必须坚守岗位，若必须离岗应停止设备运行，拔掉压力机开机钥匙，不许擅自找人替代操作。

7.4操作过程必须关注出件是否顺畅，一旦出现卡料或冲压重叠料现象，必须按下急停按钮停止冲压，并及时在《设备运行日记录表》记录相关内容。

7.5冲压件所用的材料必须符合产品的要求，若发现材料有皱褶损伤，表面不光滑等质量问题，及时向车间主管报告。

7.6在冲压过程中，任何人不许接触带料运行部分，不许将手伸入冲床工作区，不许在带料、工件处跨越行走。

7.7操作工在使用冲床过程中发现冲床运转异常（如转动部件松动、操纵装置失灵、模具松动及缺损）或有异常声响（如连击声、爆裂声）时，应立即停机报修。并及时在《设备运行日记录表》记录相关内容。

7.8当生产线出现故障时，当班机修工应密切配合，及时检查维修，尽快排除解决设备异常并做好维修记录。

7.9由培训后的模具工严格安装《装、卸模作业指导书》执行模具拆卸安装。装夹模具用的压板、垫铁、螺栓、螺母必须合适完好，装夹牢固。

7.10模具工必须定时检查模具安装情况，如锁模压板螺栓松动或压板滑移应及时调整。调整或处理设备故障时必须停机，切断电源。电气故障必须由电工处理。

7.11若须卸下冲床上的模具进行模具维修或设备维修时必须挂上“禁止操作”警示牌。 7.12生产所需的工具、量具及周转箱必须严格按照要求摆放，不得随意摆放，不得堵塞通道。冲压工作台上严禁摆放任何物品，下班时如上下模具未完成，应挂“禁止操作”警示牌。7.13工作完毕应关闭总电源，关闭气源开关，清除边角料，整理清洁生产线，工具物件放置整齐，通道畅通，做好安全文明生产。

冲压安全生产事故分析及预防措施

冲压生产是一种少无切削的加工方法，材料利用率高，操纵简便，制件尺寸稳定、精度较高、互换性好，因而在现代产业生产中占有十分重要的地位。据不完全统计，冲压件在汽车、拖拉机行业中约占60%，在电子产业中约占85%，而在日用五金产品中占到约90%。 然而，冲压也是一种很轻易发生安全事故的生产，占有关资料介绍，在冲床上出现的人身事故比一般机械行业高三倍。随着劳动安全法的颁布，很多生产厂家在保护劳动者的安全题目上采取了很多安全保护措施。但据笔者了解，目前，一些企业（特别是中小型企业）在利用冲压方法加工生产时，仍然沿用着用手直接在模腔内装取零件的手工作业方法。在这种情况下，假如冲压设备和模具没有安全防护装置，就极易发生人身安全事故。

1 冲压安全事故统计

现简单介绍日本的一份有关资料，它所反映的规律，基本上也与我国现在的情况相符： 1.1 按企业规模：半数以上的事故发生在不满50人的小企业里，小批量的零星生产占70%； 1.2 按压力机的大小：70%的事故发生在50吨以下的小型压力机上，18%发生在50～100吨的压力机上，其余为100吨以上。

1.3 按受伤部位：右手47.4%，左手37%，面颈部6.9%，右脚3.8%，左脚2.5%，头部1.6%，其余0.8%。

1.4 按事故发生时的直接原因（见下表）：?? 1.5 按送料型式：手工送料91%，使用手持工具6%，自动化送料3%。 2 冲压安全事故分析

2.1 人的原因 首先，由于操纵工人对冲压作业中的危险性及其安全运行方法无知、轻视、不理解、没有经验或怠慢、不满等不良情绪，加上一些身体原因，带病工作、近视与耳聋、睡眠不足、疲惫、醉酒等，极易发生安全事故。大型机床一般均由多人共同操纵，假如彼此配合不当，也轻易发生事故。其次，冲压生产是连续重复作业，操纵工人在一个工作期间成千上万次重复用手送、取产品，体力消耗极大。根据人机工程学和行为科学、心理学所揭示的规律，人在长时间从事这种快速而简单重复的作业时，极易产生机体疲惫、反应迟缓现象，导致留意力不能集中，动作失调，惨剧便在瞬间发生。

2.2 冲压模具的原因 模具直接关系到操纵工人的人身安全、设备安全以及冲压生产的正常进行，模具因结构原因而引起倾斜、破碎、废物飞溅、工件或废物回升而没有预防的结构措施；模具给手指进进危险区造成方便；单个毛坯在模具上定位不准而需要用手往校正位置等。这些因模具结构设计得不公道或模具没有按要求制造，模具安装，调整不当等，势必造成安全事故。?

2.3 冲压设备的原因 冲压安全事故发生的客观原因是冲压所用的冲压设备多为曲柄压力机和剪切机，其离合器、制动器及安全装置轻易发生故障，从而出现离合器、制动器不够灵敏可靠，电器控制结构忽然失控而发生连冲等现象，这些都是造成冲压安全事故的重要原因。另外，对于16吨以下的小型冲床来说，其运动速度远远大于人的反应速度，即便在留意力高度集中的状态下，要想将手作出移动几厘米的动作，也需要0.3～0.4秒，而这段时间已超过滑块从上死点到下死点的时间。

2.4 工艺技术文件的原因 冲压工艺规程是指导冲压件生产过程的工艺技术性文件，它既是组织冲压生产的依据，也是执行工艺纪律的重要依据。公道的冲压工艺规程要考虑到生产率、经济效益和生产安全。但是据了解，企业中现行的冲压工艺规程中大多没有明确注明安全要求和安全技术措施等有关规定。就是有，也只是笼统地写上“一般要用安全工具”和“手不准伸进模具内操纵”等，而没有针对具体零件的不同特点而标明具体的安全技术措施，使安全治理流于形式，操纵者忽视使用安全装置和工具而冒险作业，从而酿成事故。

2.5 安全治理的原因 安全生产规章制度不严，工艺纪律不严明，模具治理不善，设备事故隐患多，组织生产不公，工作环境混乱，生产现场劳动条件不符合要求，产品堆放不齐，通道不畅，安全治理不善，安全操纵水平低，违章指挥，不重视安全生产等，伤害事故就会不断发生。

3 冲压安全事故的预防措施

针对冲压加工过程中轻易发生安全事故的特点及原因，现提出如下预防措施，以供大家参考： 3.1 进步操纵职员的素质是安全生产的重要环节 制订严格的冲压安全操纵规程，加强岗位培训，进步操纵职员素质，消除事故隐患。禁止不懂冲压技术而又没有经过必要练习的职员参加冲压生产，严格冲压生产职员的录用制度；禁止带病工作、疲惫工作及酒后工作。

3.2 设计公道安全的冲模是安全生产的条件 设计模具时，模具结构应能操纵方便，安全可靠，减少危险区范围，减少操纵职员的手伸进危险区的可能，必要时用机械化、自动化装置代替手工操纵，从而使操纵者无需将手、臂、头伸进危险区，即可顺利完成冲压工作。实践证实，采用复合模、多工位连续模代替单工序的危险模，或者在模具上设置机械进出料机构，实现机械化自动化等都能达到进步产品质量和生产效率，减轻劳动强度，方便操纵，安全的目的。模具常用机械化、自动化装置如图1所示。

3.3 正确使用与维护冲压设备，增加安全防护措施是安全生产的基础 正确使用和维护压力机，能保护工作过程中的人身和设备安全。开机前，应检查压力机的润滑系统是是否正常，检查轴瓦间隙和制动器松紧程度是否合适以及运转部位是否有杂物；在启动电动机后应观察飞轮的旋转方向是否与规定方向（箭头标注）一致；空车检查制动器、离合器、操纵机构各部分的动作是否灵活、可靠；随时留意压力机的工作情况，发生不正常现象时，应立即停止工作，切断电源，进行检查和处理；工作完毕，应使离合器脱开，然后再切断电源，并清除工作台上的杂物；.对压力机进行定期保养。

另外，在冲压设备上设置安全防护装置为冲压安全生产提供安全保障。冲压设备常用安全防护装置如图2所示。

由前述统计可知，尽大部分事故都是由于用手直接取、送料发生的，所以有效的预防办法就是坚持在任何情况下，都不要用手直接进进模口内送取材料和零件。在冲压中、小型冲压件时，采用手工具(如各种类型钳子、真空吸取器、磁钢吸取器等)将单件毛坯放置到模具中或将冲压由模具中取出可有效防止安全事故的发生。

3.4 工艺性技术文件是安全生产的依据 冲压生产要在工艺文件指导下进行，加强冲压工艺的安全治理，把安全技术措施和要求纳进工艺文件是非常必要的。它不仅能够各项安全技术措施的落实，实现有效的安全生产，而且能够明确工艺技术职员的安全生产责任制。文件中

要有具体的安全内容，在工艺卡上必须明确注上冲模安全状况、编号、配备的安全工具名称、编号等，有了这些具体明确的工艺文件作为生产的依据，才能防止各种由于无章可循或工艺纪律不明等原因造成的伤害事故。

3.5 现代科学治理方法是安全生产的重要保障冲压作业的安全治理是一项综合性工作，它不仅要有技术措施，而且要有严格、健全的治理办法。冲压作业安全治理涉及到工艺、模具、设备治理、生产计划治理和安全技术教育治理等。在企业中要建立健全安全生产规章制度，特别是抓好“安全生产责任制”的落实，严格执行冲压安全操纵规程，加强安全治理工作，杜尽责任事故的发生。而减少冲压事故的另一条极为有效的途径就是做好职工的安全教育，使冲压工人、技术职员和生产治理职员牢固树立安全的思想，熟练把握冲压设备、模具、防护装置的安全操纵技术，就可避免和减少事故的发生。 4 结语

在以人为本，讲究安全的今天，生产中的安全事故日益受到关注。以上虽列举出了冲压安全事故发生的一些原因和预防措施，但冲压安全的关键还是在人，在具体的冲压生产过程中，操纵者必须牢固树立安全意识，严格遵守冲压操纵规程，总结经验，进步自我保护能力，强化安全思想，加强安全治理，冲压安全事故就会减少或避免。

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一个非标自动化设备开发流程

一、确定开发项目、了解客户需求 1.产品品质要求

2. 设备生产效率要求 3. 设备工作环境

二、分析产品

1.了解产品生产工艺

2.了解产品各方面尺寸要求及来料情况 3.与技术员沟通产品生产过程中的注意事项 4.设备使用地点的技术参数

三、拟定方案

工程人员讨论、分析作出设备方案，方案包括： 1.设备示意图（整体示意图，局部示意图） 2.各部分机构简介 3.动作说明 4.设备技术参数

四、方案审核评估

由工程人员组成审核组，对方案进行审核，审核内容包括： 1.设备可行性评估 2.设备成本评估

3.设备生产效率的评估 4.各部分结构可行性评估

五、方案整改对方案审核中讨论出的问题进行整改。

六、客户确定设计方案

设计方案交由客户，客户根据需求，对方案进行最后确定。

七、设计开发由工程部安排工程师进行机构设计，作出机器装配图、 零件图（零件标注按国家标准）选出执行元器件、电控配件并列出加 工零件清单和标准件请购单，动作说明书。

八、机构审核由工程人员组成审核组，对所设计出的图纸进行审核，审核内容包括： （1）机器结构配合是否合理：功能性（能力和精度）、稳定性、安全性、人性化（操作的便利性）和外观性。

（2）所设计机器生产效率是否符合客户需求。 （3）机器造价。

（4）各部分机构应简单易于调试、维修。 （5）各部分零件应尽量简单易于加工。 （6）各执行元件选用是否合理。

九、零件加工及标准件采购

1.零件加工部零件图进行机器零件加工（零件加工必须严格按照 零件图上所示，零件精度，加工工艺进行加工，保证零件精度及零件加工工艺） 2.采购人员按照标准件清单，联系供应商进行标准件采购

检人员按照零件图及标准件清单，检验加工零件的尺寸精度，加工工艺，标准件的型号、安装尺寸进行检验，合格后交由仓管人员入库

十、机器组装

1.由装配部安排人员进行机器组装调试，装配人员按照加工零件清单及标准件清单，到仓库领取加工零件及标准件。

2.装配人员严格按照装配图，进行机器组装，各部分零件，执行元件组装是否正确，各活动部件活动顺畅，无干涉所有的紧固件和接头联结，确保紧固到位，联结可靠。 3.工控部安排电气工程师按照动作说明书进行机器配电，机器程序编写及调试 十

一、机器调试

装配人员按照客户提供的产品工程图进行机器调试，调试完成后打样，交生产部确定其产品品质

十二、生产使用

1.检查所有的紧固件和接头联结，确保紧固到位，联结可靠 2.清洁设备外表，粘贴必要的标牌和标示

3.标明拆分位置，理顺拆分管线路，合理拆分设备 4.必要的防护（防锈、防潮）措施。

5.准备好机器备件，操作说明书，接线图及其他技术资料

《自动化生产线系统的安装与调试》学习总结

这个学期，开了一门课程叫《自动化生产线系统的安装与调试》。上课的地点全都是在实训楼。这一点很好，因为，在实训楼里面有与该课程配套的设备。我们在课堂上，先听完老师讲完一段理论内容后，就动手做实验。理论结合实践，这样，我们的能力提高得很快。

这门课程一共开了十个星期，课程比较紧凑。转眼间十个星期的实训时间就过了，在过去的十周内我们小组在自动化生产线实验室进行了为期十周的实训练习。通过这段时间的切身实践，我们收获了很多，一方面学习到了许多以前没学过的专业知识与知识的应用，另一方面还提高了自己动手做项目的能力；还令我学会了一些如何在社会中为人处事的道理。这门课程的指导老师是刘老师。在实训拉开帷幕时，指导老师刘老师首先给我们讲解了一下这门课程的目的、要求、主要内容及任务安排。从他的讲解我们了解到这门课程主要是针对THJDQG-3型光机电气一体化控制进行实验，这个机器是自动化生产线的模型。该自动化生产线是由四个单元站，即上料单元、传动单元和机械手单元和仓储单元组成。我们的目的是实现自动化生产线整机的上料、传动、机械手、仓储等4个工作单元的联调功能，并完成课程学习总结。

课程开始后，我们按照指导老师的要求，每9至11人组成一个小组，根据大家的工作习惯和相互了解情况，我们团队共有11位成员组成，每个小组都有一个组长。组成团队后，为了便于开展实训工作，同时也能够使团队成员确定个人实训任务，根据指导老师给定的要求，我们的主要任务就是做好自动化生产线每个单元站的编程调试工作。经过我小组的讨论后，决定三人负责程序的设计编写；三人负责程序的调试工作；三人负责设备的接线；两人负责检查接线是否正确。整个实训过程中所有队员都应该参与到程序的设计当中随时做好对程序提供更好的解决方案。

这门课程，是对我们能力的进一步锻炼，也是一种考验。从中获得的诸多收获也是很可贵的，是非常有意义的。不过在进行当中困难是随处可见的。就像刚开始做第一个单元的时候，我们在编写好程序准备开始进行调试的时候。由于技术原因，电脑和PLC一直无法连接，在经过多种途径都无法解决问题的时候我们求助于指导老师刘老师，原来调节电脑的搜索PLC波特率的大小才使得电脑能够正常连接到PLC。还有在传动单元的调试过程中，发现步进电机不能工作，我检查相关的接线，接线完全正确；我又检查变频器的相关参数，参数也符合指导说明书要求。经过团队的努力探索与分析，最后发现是PLC的输出触点已经击穿。接着，马上更换触点，修改程序的继电器地址，重新程序并调试。最后，成功了，上料单元做好了，我们很开心。

实训中遇到的问题是无奇不有，但在我们的努力下一个个都迎刃而解。在解决问题的时侯我也感受到，只要平时细心一点就可以避免很多不必要的错误；同时，洞察能力也是发错误，并解决问题的关键。所以这也提高了我们的洞察能力。在此这门课程中我们学到了许多新的知识。原来我认为刚学的时候学的内容太难很难学，现在想来，有些其实并不难，关键在于理解。在这门课程中还锻炼了我们其他方面的能力，提高了我们的综合素质，也使我们更加有团队精神。最后，我要感谢学院安排这门十分有意义的课程。同时，也要感谢为这门课程默默付出的刘老师。

随着社会的发展，现在生活中自动化的东西越来越多，如家用的洗衣机、空调、电梯、自动清洁机、洗碗机等，工业上的机械手、各种自动化的机床等，军事上的无人机等，智能楼宇、智能手机、智能相机等，这些东西中都是各种自动化的综合体，所以我认为在以后可能发展成智能化生产线，综合性更加的强，几乎不需要人来管理，机器就可以自行处理从原料加工成产品，从而降低了成本。所以，我们要努力学习，为工业的发展贡献一份力量。

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